I begynnelsen av forrige århundre brukte folk hovedsakelig karbonstål, wolframstål, krom stål og koboltstål som permanente magnetiske materialer. På slutten av 1930-tallet muliggjorde den vellykkede utviklingen av permanentmagnetiske materialer av aluminium-nikkel-kobolt (AlNiCo) permanent magnetmateriale stor skala. På 1950-tallet reduserte forekomsten av bariumferrit ikke bare kostnadene for permanente magnetmaterialer, men utvidet også anvendelsen av permanente magnetiske materialer til høyfrekvente felt. Frem til 1960-tallet åpnet fremveksten av kaltalt-kobolt-permanentmagneter en ny epoke for bruk av permanente magnetiske materialer: I 1967 brukte Schneider og andre fra University of Dayton i USA pulverbindingsmetode for å kunne lage samarium-kobolt (SmCo) permanentmagnetmateriale markerer ankomsten av den sjeldne jordens permanente magnet-epoke.
Hittil har sjeldne jordiske permanentmagneter gjennomgått den første generasjonen samarium kobolt (SmCo) og den andre generasjonen av nedbørsherdet samarium kobolt (Sm2Co17) og har utviklet seg til tredje generasjons neodymium-jernbor (Nd-Fe-B ) permanente magnetmaterialer.
For tiden har NdFeB permanentmagnetmaterialer en ledende posisjon i markedet for nye energimotormotorer, vindkraftgeneratorer, servomotorer, talespolemotorer, atommagnetisk resonans og andre high-end applikasjoner.
(Bilde fra nettverket)
Ifølge data fra 2014 nådde markedsstørrelsen på NdFeB-produkter 3,28 milliarder yuan, som utgjorde 98,8% av den totale markedsandelen av sjeldne jordartsmagnetiske materialer, og de resterende 1,2% var opptatt av SmCo permanente magneter og jern-nitrogen permanentmagnetmaterialer . I sjeldne jordens neodymium-jern-borprodukter kom markedet for sintrede neodymium-jernborprodukter til 2,86 milliarder yuan, og utgjorde 86,1% av det totale markedet for permanentmagnetmaterialer av sjeldne jordarter, og bundet neodymiumjernbor nådde 420 millioner yuan, regnskap for 12,7 prosent av det totale markedet. %.
NdFeB Permanent Magnets Utfordringer
Siden niobium er et av de mest kjemisk aktive elementene, er dets standardpotensial E0 omtrent mellom -2,2 og -2,5 V. Under normale forhold har NdFeB permanentmagnetmaterialet en tregere korrosjonsreaksjon, men i et varmt og fuktig miljø, er NdFeB permanent magnetmaterialer er utsatt for korrosjon i et elektrokjemisk miljø eller under et langvarig høytemperaturmiljø. Følgende figur viser et enkelt modelldiagram for NdFeB permanentmagnetmateriale korrosjon.
(Korrosjonsbestandighetsmodell av permanentmagnetmateriale)
Korrosjon har forhindret den videre utbredt bruk av NdFeB permanentmagnetmaterialer, og har blitt et vanlig problem i bransjen. Derfor er det av stor betydning for forskningen om anti-korrosjon av NdFeB permanentmagnetmaterialer.
Neodym jern jern permanent magnetiske materialer nåværende anti-korrosjon metode
For tiden er det to typer anti-korrosjonsmetoder for permanente magnetmaterialer av NdFeB: Den første typen er å endre korrosjonsmotstanden til permanente magnetmaterialer fra NdFeB, for eksempel: bruk av effektive prosesstiltak for å øke tettheten til permanente magnetiske materialer; Midler for å optimalisere mikrostruktur av permanente magnetiske materialer; legeringsmetode brukes til å forbedre anti-korrosjonsytelsen til permanente magnetiske materialer ved å legge til andre sporstoffer (som yttrium Dy-elementer);
(Bilde fra nettverket)
Den andre kategorien er den beskyttende beleggmetoden, som inkluderer metallbelegg og organiske belegg. Metallbeleggene er generelt nikkel (Ni), sink (Zn) og aluminium (Al) ved galvanisering, elektrofri plating eller fysisk dampavsetning. Nikkel-jern (Ni-Fe), nikkel-kobber (Ni-Cu), nikkel-kobber-nikkel (Ni-Cu-Ni) og andre metaller eller legeringer og forbindelser belagt på overflaten av permanente magnetiske materialer; organiske belegg brukes generelt I det mer alvorlige korrosive miljøet brukes permanent magnetisk materiale eller lydisolering når overflaten av det permanente magnetiske materialet er nødvendig for å være elektrisk isolert i visse bruksmiljøer, vanligvis brukt til selvavsetting, dypbelegg, spray belegg, etc. Polymerbelegget påføres på overflaten av det permanente magnetiske materiale.
(Bilde fra nettverket)
Begge beskyttende belegg har sine egne fordeler og ulemper. Metallbelegg (for eksempel galvanisering) har en lang historie med moden teknologi, høy hardhet, høy temperaturbestandighet, god oljebestandighet, jevn filmtykkelse og vakkert utseende, men det er vanskelig å unngå vann, syre og når alkalien og plateringen løsningen trer inn i det permanente magnetiske materialet, og når det permanente magnetiske materialet blir brukt som en katode, utsettes hydrogen, noe som resulterer i brennstoff, bleking, bobling etc. av det permanente magnetiske materiale som påvirker korrosjonsmotstanden og isolasjonen er fattig;
For tiden har de organiske beleggene på markedet (som elektroforese, vanlig sprøyting) og permanente magnetmaterialer relativt god vedheft, korrosjonsbestandighet og isolasjon er også høyere enn pletteringen, men høytemperaturmotstanden og oljebestandigheten er dårlig, og hardheten er lav. Derfor er slitestyrken og skrappmotstanden til NdFeB permanentmagnetmaterialer ikke tilfredsstillende. For å oppnå ønsket korrosjonsbestandighet, er det nødvendig å bruke en tykkere tørrfilmtykkelse enn plating (elektroplettering er generelt 5-7 mikron, og elektroforeseen må nå 30-50 mikron);
Basert på de ovennevnte forholdene, i det harde miljøet for offshore-turbiner og andre krav til korrosjonsbestandighet (standard salt sprøytestest krever mer enn 1000 timer), må mange permanentmagnetprodusenter bruke nikkel-kobber + epoksy komposittbelegg; men bruk av komposittbelegg er ikke bare kostbart, men også kompliserte prosesser fører til ustabilitet i kvalitet.
Nettsted: www.greatmagtech.com www.gme-magnet.co
Kilde: Populær nettside